说要仓库管理，相信许多仓库持有者都会头大。想要真正把仓库管理好，提高库存周转率，货物盘点清楚无遗漏等等，都需要很多的心血。其实，仓库管理可以很简单，归根结底，就是八个字——追、收、查、储、拣、发、盘、退。

       第一部曲：追。仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行etd/eta连线追溯，分别是：etd(estimated to departure)——离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？ 第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？eta(estimated to arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？与vmi min/max库存系统连线补货状况。

       第二部曲：收。仓库在收货时应采用条码或更先进的rfid扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购vpo号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。

       第三部曲：查。仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的a类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。

       第四部曲：储。物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(bin-location)管制，做到no pick list(工令备捡单)，不能移动！

       第五部曲：拣。拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称pick to light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。

       第六部曲：发。仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。

       第七部曲：盘。整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配move list (库存移动单)盘点；每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。

       第八部曲：退。以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 force parts (线边仓自动补换货)制度取代rma (退料确认：return material authorization)做法, 与 vmi hub 退货暂存区共享原则, 要求供应商做免费包装箱供应。

一般来说，大多数商户在仓库摆放货物时的规划、分配和使用都是根据以往的习惯和经验来堆放货物。对于现在种类繁多的货物堆放需求，就会造成流程慢、效率低等传统问题的产生。那么怎样优化货位管理呢？

       货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些关键或准则进行非过程性的运算。 关键在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。 大多数关键是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。 而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的关键。 例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

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       关键一：以周转率为基础。

即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段(通常分为三至五段)，同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

       关键二： 产品相关性。

这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

       关键三： 产品同一性。

所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

       关键四： 产品互补性原则。

互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

       关键五： 产品相容性。

相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

       关键六： 产品尺寸。

在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放;未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

       关键七： 重量特性。

所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置;若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

       关键八： 产品特性。

物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

       关键可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当关键制定后，关键间的优先级也必须明确。

       通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率;而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。 简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。