在仓库工作的人员总会有一种感受，仓库物资到乱堆乱放，仓库杂乱，仓库人员散漫……仓管人员为了改善这一现象，实施5S管理，但是结果却往往不尽人意。那么，5S管理存在的问题该如何解决呢？本文为大家解答一下。

根据专业人士解答，5S管理实施结果不尽人意，很大程度上是由以下几个原因造成的：

1、旧的体制、观念等影响着5S的正常推行：在我国过去很长一段时间内，计划经济占主导地位，企业生产经营活动是按计划进行，不需要考虑销路，所以对生产和仓库管理都不是很重视。而改革开放后，仓库的管理也没有及时跟上经济的发展，导致仓库管理不严、纪律松懈、现场管理混乱等等。

2、人员整体素质较低：目前从事仓库工作的人员，很大部分学历都是出于初中至大专之间，知识文化水平普遍较低，导致大部分人员对5S管理认知不到位，推行遇阻。

3、5S管理推行方式不对：5S管理推行方式不对主要表现在，仓库开展5S管理时，宣传不到位，导致工作人员不理解、不支持；组织落实不到位，没有确认专职或兼职仓库5S管理推行人员；制度落实不到位，没有把5S管理的各种必要工作及其要求应形成书面文字，遵照执行，致使无法保证这项工作的规范化和制度化；检查的落实不到位，检查是实施5S管理的重要环节，但是在仓库运营过程中往往表现为未来上级检查而整理，导致5S检查工作无意义；考核落实不到位，未包括奖励与惩罚两个方面。

4、推行人员态度不端正：畏惧困难，态度不正，作为推行人员，5S推行不好要负责，推行的好对个人也不一定有多大好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。同时，推行人员缺乏行动，缺乏实地调查的瞎指挥，推行忽视细节等等。

专业人士表示，想要解决以上5S推行过程中存在的问题，要做好以下几点：

 绘制仓库5S管理平面定置管理图，表达物资、设备、通道和工位器具管制现状。

2.适当画出5S管理货架、物资、通道和材料、工位器具、周转箱等摆放管制线，转弯或转角处必要时有适当的通行指示标志。

3. 制定本仓库5S管理制度张挂实施，要求具体规定大整理大扫除(全员)实施周期，规定每天5常法活动要求，例如每月或每半月一次大清洁大扫除应做到从上到下从里到外全面彻底清洁一切卫生死角，彻底清洁并恰当转移无用物资，然后搞好现场整齐划一的定置摆放，以便日后进入日常维持保洁。

4. 5S管理明确落实每人每天清洁责任范围，做到没有空白也没有重复，并适当与个人报酬挂钩(例如从工资中适当提留5S责任款，做得不好的不要100%返还)。

5. 对于5S现场管理中出现的问题一律应当当面即时指出并做到即时改正，才能达到“整理”1/2境界，5S一时半时做好并不难，但要长期保持和逐渐提升并不容易，车间主任和班组长不但要有菩萨心还要有婆婆嘴，5S管理车间工人则要逐步养成良好习惯，也需要互相提醒。

6. 养成5S管理定置摆放的习惯，做到整齐划一，同类物质高度适宜且一致，文件张挂或摆放做到正确、整齐、完整、清洁、清晰、醒目，且对5S管理财务账目和质量记录及时做好归档管理。

7. 5S管理现场的场所标识、区域标识、产品标识、状态标识、数量标识做到正确、完整、清晰、醒目，且做到与实物一致相符，没有文实不符的现象，尤其是账、物、卡要随时保持一致，并及时做好5S管理账目日清月结和质量记录的归档管理工作。

8. 5S管理不合格品有适当隔离摆放，标识清楚，警示明显，且应得到及时的恰当的处理，例如及时退货。

9. 保持所有消防器材和器具完好、清洁，摆放显眼集中方便拿取，5S管理并做到所有开关通道、消防通道、安全门、安全通道、走火通道、防火隔离带、灭火器摆放前方、消火栓前方一律都能随时保持畅通，不会出现堆放物料受阻现象。

10. 仓库5S管理设备和周转盛具有编号管制，摆放整齐，拿取方便，设备(例如叉车)管理做到整齐、清洁、润滑、安全，周身保持清洁，能体现其原来本色面貌，5S管理设备周围地面无灰尘、油污或积水，切屑及时清理，指示仪表清洁明亮，润滑部位按时加油，货架上下和物资堆垛无积尘或杂物等等。

11. 5S管理仓库现场做到所有开关合、照明光管或灯泡、管道、线路、风扇叶子、产成品、半成品、零部件、原材料无灰尘或无杂物，目视良好，手感洁爽。

12. 5S管理仓库现成地面清洁，窗户明亮，窗台无尘，门角、墙壁、墙角、房梁、屋顶、柜底、柜顶清洁无灰尘无蜘蛛网。

13. 5S管理仓管人员穿工作服戴厂牌上班，着装整齐，仪表整洁，精神饱满，充满朝气，早上第一次见面习惯互相问好，做到工作齐心协力，充满团队协作气氛。

14. 5S管理仓管人员工作守时，无迟到无早退现象，遵守仓库5S管理制度和财务管理规章，遵守所有安全管理规章，按时按质按量完成物资报告和收发任务，无违反制度和规章的现象。

15. 5S的通俗简明要求一是整理要彻底，无关的物件坚决给予撤离，二是整顿要细致，分门别类做好恰当的定置摆放，所有标志标识正确、整齐、清晰、完整、醒目，30秒内能取出任何需要的物件，三是清洁清扫责任详细分解落实到每一个人，以便做到持久坚持如一，四是摆放储存透明明朗化，随时可以信息共享，五是每天坚持五常法，仓库主管和仓库5S管理人员坚持对不良现象现场当面即时教育(而不是事后教育)，良好习惯做到大家人人逐渐养成形成素养，达到习惯成自然的境地。

从事仓库工作的人员，对5s应该都不陌生，无论是仓库管理的规章制度，还是仓库墙面上贴的标语，都有5s管理的内容。但是，你知道5s管理是谁发明的吗？本文我们就一起来揭秘5s管理的前世今生。

5S现场管理理论最初是在日本提出来的，指的就是对生产现场中的人员、机器、材料和方法等要素进行有效的管理，在19世纪40年代之前，日本的制造型企业所生产出来的东西品质并不高，甚至可以说是十分低劣，他们所生产出来的东西也只能在地摊上贩卖。后来，因为有相关人员发现了5S管理的方法，彻底的改变了企业内部的工作环境以及生产方法，开始对生产要求有品质，形成了优秀的工作氛围。

最初的提出是在1955年，日本人在生产管理中提出口号“安全始于整理，终于整理整顿”。在最开始推出的时候，只是推行了5S中的前两个要素，也就是整理和整顿着两个要素，这两个S的提出是为了能够让生产现场保证工作的空间以及人员的安全，后来为了能够进一步的提高生产效率和生产品质，又提出来后三个要素，也就是清扫、清洁和素养这三个S，使得5S现场管理理论可以在更大的空间范围内进行使用。发展了30年之后，也就是1986年，在日本开始出现关于5S管理的作品，为当时整个日本的现场管理模式有了比较深远的影响，从那个时候开始，日本掀起了一股发展5S理论的浪潮。

由于这种理论最初在日本推行，日本的一些公司开始推行，将5S理论作为管理工作中的重点，在进行企业管理时，开始注重品质的管理，这样的做法使得日本的企业在全球的地位逐渐上升，也使得日本经济发展迅速。在这些企业中，丰田公司尤为突出，在丰田公司对5S理论的大力推行下，其公司的环境以及生产现场得到了极大的改善，同时又塑造了企业好的形象，增强了企业的竞争力，标准化生产也降低了其生产成本，增加了销售量。由于它的成功，使得世界各国开始关注5S现场管理理论，其在企业管理上引发了一股新的潮流。在此基础日本的松下公司又提出了自己新的理解和概念，让5S管理不仅具备其原来的特更增加了例如速度、真诚以及微笑等等新的含义。

后来随着5S理论的逐渐发展，变得越来越成熟，很多行业开始接受这种新的管理理念，如今的5S管理理论不仅在制造业上有着深远的影响，更在服务业，甚至是一些政府机构也开始引起了对5S管理理论的重视。美国的播音公司也十分重视在企业管理中应用5S现场管理理论，充分发挥这种理论的作用，不仅降低了生产的成本，更使得企业的生产力有了明显的提高。