1)商品入库未进行检查。在仓库，保管员对供应商送来的商品很少检查或不检查。商品到达仓库时，基本上都是保管员与交货人直接办理单据交接手续，未办理货物交接检查便直接入库。

(2)仓库内没有划分存货区域。仓库里没有划分任何区域，没有设置储存分区标志，库内商品摆放位置随意、不规范、无秩序。库内所有的商品可以说是没有规律和依据存放的，在作业时只是靠着仓库人员对仓库内商品位置的记忆和熟悉程度来进行的。因为库内没有划分相应的作业区域，工作人员为了图方便，分拣理货的位置与暂存的位置都按自己的意愿安排在了一起，这样便导致了不同规格型号的商品堆积在一起，按订单需要分拣出来的和还没有进行出来的商品都放在一处，很混乱，常常很容易混淆。如此增加了人工检查的次数和降低了工作效率。

(3)车辆配载不合理。大多数情况下，保管员都是按照客户订单需要时间的先后顺序安排车辆进行配送，大客户优先。而往往安排大客户的商品装一车，商品装车后车上还有剩余的空间，车辆达不到满载。及时配送的次数过多，过频，导致车辆配载利用率低，浪费运力，运输对流、迂回的发生。

(4)商品出库未检查。对于要出库的商品，拣货人员把商品拣好置于暂存区，待到出货装车时间，保管员就会问那些单子的货准备好没有，放在何处，拣货人员就会告知保管员已准备充分，接着保管员便命仓库工作人员把商品装车，保管员很少对要出库的商品进行品名、规格、数量及质量上的检查，这样极易引起不良后果。仓库就曾有发生过因仪表表面有被刮花的痕迹而被客户退货的事件。

(5)商品出库未按照先进先出原则。对于需求量大、每天必备的几种商品，特别针对灯罩零件6238912、6238913、683263这三类零件，每一天每一班都会有这三类零件入库和出库，为作业的简单和方便性，作业人员常常是把当天入库的零件直接卸在分拣理货区，然后根据订单需要就从刚入库的零件中拣，如若不足再到仓库存货区进行拣选补数。并未正确按照仓库作业原则(先进先出原则)操作。

(6)仓库内环境卫生差。仓库里基本上不打扫，有很多灰尘，一进仓库首先看到的是地面上黑乎乎的一层灰尘，每当叉车开过之后紧接着就是一股浓浓的“灰尘雾”。仓库里的工作人员一天下来浑身上下都是脏兮兮的，布满了灰尘。虽然仓库内的商品有防尘措施，可是由于仓库内卫生实在是太糟糕，难免库内久置的商品同样布有灰尘。如果仔细观察，角落里常发现有垃圾。

(7)员工素质欠缺。仓库内的员工大多数是从村里请来的基本上没有什么学历的阿姨，仓库内专业技术人员较少，员工积极性不高，在工作中无紧迫感，就如有时在分拣备货工作中，周围要是没有人经过，有一些工作人员就会掏出手机上网聊天。对于在仓库内进行拣货作业时，用到手动叉车帮助搬运，员工并没有使用到托盘，而是直接把商品架在手动叉车上进行搬运工作，这样操作既对搬运工具本身不利也容易损坏商品。由于库内没有安放垃圾桶，所以在库工作人员把从中转箱上撕下来的纸制标签或其他垃圾塞在不起眼的角落里。

精益生产的宗旨即通过消除企业中的浪费从而实现企业成本最低化，而消除浪费最根本的方法就是对过度生产的控制。过度生产所产生的浪费不仅表现在占用仓储空间方面，也在货物搬运过程中各种设备、人员以及库存管理费用等方面得到体现。

在多品种、小批量制造业企业的实际生产过程中, 由于产品的多样化、组成产品结构各异各生产环节很难准确、及时地完成各自的生产任务,以致影响后续生产过程。其次,受不确定供应、不确定需求和生产连续性等诸多因素的制约,企业的库存不可能为零,基于成本和效益最优化的安全库存是企业库存的下限。最后,由于在精益生产中,前一环节必须向后一环节供应所必需的物料。因此, 为了使精益生产能够顺利进行,及时、准确地获取生产中各个环节所需的物料信息非常关键, 管理信息化系统的实施是实现这一目标的有效技术手段, 它为精益生产的物资供应系统提供迅速而科学的计划决策。

1. 实施精益生产的企业库存问题分析

2.  

在企业中市场部接到订单后查询成品库, 如果该成品存在库存则直接出库销售,完成订单;如果该产品数量不足,则市场部下发生产任务到生产部。生产部制定生产计划, 并将生产任务下达到车间进行生产。车间生产人员按照该成品的组成,通过看板向相关生产小组通过看板发出需求指令, 以获取生产所需的物料。依此类推, 每一道工序都通过看板向前一道工序获取该工序所需物料或向采购部门发出原材料采购申请单。当原材料被采购回来时,车间按照顺序完成第一道工序,并将产品传送到第二道工序以生产该工序产品。如此循环,直至生产出最后的成品。

然而在实际生产过程中,由于企业生产的产品种类多,批量少,各车间生产所需要的原材料的品种繁多,人工难以准确统计本车间现有原材料的需求情况,也难以统筹本车间所有的生产需求。加上缺乏先进有效的信息化管理手段, 导致各部门在信息沟通方面存在不顺畅、不准确和不及时等问题,企业很难真正实现拉动式的生产方式。

针对以上问题,企业必须采取信息化管理系统来实现各部门间信息的实时共享, 准确反映各车间原材料库存信息,及时获取采购需求并实现及时准确的物料供应, 在此基础上统筹安排各车间生产任务,保证整个企业的精益生产顺利进行。

2.面向精益生产企业的库存管理信息化解决方案

2.1 产品结构信息库的建立

针对企业产品品种繁多, 结构各异,手工维护困难的特点,可建立产品结构树来管理和维护产品结构信息。当有新的产品时, 通过电子表格把产品结构导入产品结构信息库中。由于产品的结构和属性各异,通过可配置的模板来实现导入功能。建立产品结构信息库后, 生产任务下达时,通过系统查询产品结构信息库得到产品结构,然后将生产任务分配到相应的车间。车间接到生产任务之后,通过系统中的产品结构信息库中产品的结构信息来生成物料需求,进而将物料需求自动分类,生成采购申请单发送到采购部门(对于外购的标准件或是原材料) 或是生成任务单发送到其他车间进行生产(其他车间的自制半成品)。依此类推,在每个生产环节,系统都能根据产品结构信息库自动向前一生产环节发出物料采购或者半成品生产指令,真正实现环环相扣的拉动式生产。

2.2库存自动预警系统设计

为了有效地降低库存,消除浪费,就必须实时准确地掌握公司库存现状。但是面对公司成千上万种物料,人工统计和管理工作量相当巨大而且容易出现错误, 因此信息化系统应该对所有生产过程中涉及的物料进行统一的管理, 并且必须根据生产过程中所消耗的物料对库存进行及时的更新。其实现方法是, 当车间向系统录入本车间的某类产品的生产数量时,系统从产品结构信息库中自动减去该产品相对应的物料的库存。这样不仅省去了人工维护物料库存的繁杂工作,也降低了库存信息出现偏差的风险。

精益生产的目标是实现零库存,但是如上所述,在实际生产过程中必须结合公司的生产实际使物料的库存保持在一个合适的水平才能更加符合公司的利益。然而,面对品种繁多、批量需求各异的物料库存信息, 想要了解哪些物料库存过高,哪些物料库存过低急需采购备库, 又是一个难题。所以信息化系统必须能对库存过高和过低的情况进行预警,解决方法是根据企业的近期生产状况,对企业每种物料设置最高最低库存预警线,当库存出现异常时系统能够自动报警通知相关职能部门。

借助电子商务管理库存

随着企业电子商务的实现,通过 EDI 和 INTERNET 可获取大量实时可用的信息,供应链中各成员间的合作将更加紧密,对需求作出较精确的预测成为可能。但由于供应链中的信息结构是分散的 ,各成员的本地库存状态和需求预测信息不能分享,只能分享一些静态信息 ,如用户需求过程的特征、各自需求预测过程的特征和供应链的成本结构等,各成员预测结果的差别较大,最终影响库存补充策略 。供应链中各成员能借助于 Internet 共同维持一个单一的需求预测过程并将联合预测过程引入到各自的库存补充策略中,共同商讨库存计划。

结论

通过对多品种小批量制造业企业物流特点的分析,并结合合作企业的产品、 生产管理特点,为企业定制开发全面信息化管理系统。解决精益生产过程中核心的库存控制问题, 并以灵活的消息机制贯穿整个系统, 解决了长期困扰企业的多品种、批量差异大的物料采购问题为企业生产提供了及时可靠的保障,从而实现企业资金、物料和信息的合理、顺畅流动。